模具钢材不耐磨的原因-模具钢材不耐磨的原因分析
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1、分析模具失效的原因主要有哪些
一般模具损坏的原因有：磨损、崩裂、缺角，另外，还有操作工的误操作也会损坏模具。
压铸模具失效的原因：由于模具的磨损而导致尺寸超差、模具的主要件报废需要重新制作、维修的成本过高，不如重新制作模具。
钢中的非金属夹杂物自身强度和塑性很低，容易形成裂纹源，引起模具早期失效。钢中碳化物的数量过多，形状、尺寸及分布不理想，会严重降低钢的冲击韧度及断裂抗力，引起模具的崩块、折断]开裂等。
冲模模具生产中的失效形式主要有：冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、裂纹失效和压伤失效等。由于冲压形态不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面进行综合分析，并提出相应的改进措施。
2、增加模具钢表面耐磨性的方法有哪些?请详细说明,先谢谢了。
为提高耐磨性，建议：（1）淬火加热温度采用中下限；（2）保温时间透烧即可，不可过长；（3）淬火油温在60℃左右，冷却要彻底且均匀；（4）充分回火；（5）原材料的纯净度、均匀度和致密度较好，原始组织均匀细致。
渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。
解决的方法是提高模具材料的硬度，使用好钢材，或者对模具进行表面渗氮、渗碳、渗其它金属，提高模具的表面耐磨性能，延长模具的使用寿命。对于冷冲模具来说，模具钢材容易开裂、崩口。
对于表面强化，要根据不同用途的模具钢材，选用不同的强化方法。
中碳调质钢，冷镦模具钢。该钢价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550~570℃进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。
3、哪些因素影响冲压模具寿命-影响冲压模具寿命的十大因素
模具工作零件加上表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系，直接影响模具的使用寿命。
尤其是表面粗糙度对模具寿命影响很大，若表面粗糙度过大，在工作时会产生应力集中现象，并容易在其微细尖角处产生裂纹，影响冲模的耐用性，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度。
材质质量：钢模具的材质质量是影响使用寿命的关键因素之一。选择高品质、适合的钢材可以提高模具的强度和耐用性，延长使用寿命。 使用频率和工作条件：模具的使用频率和工作条件将直接影响其寿命。
冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作（如冷挤压），工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。
影响模具冲头使用寿命的因素有：制作冲头的材料的强度、模具设计结构是否合理、冲头是否进行了规范的热处理（硬度、耐冲击韧性、耐磨性能）、冲裁间隙的选择是否合理、所冲压的材料的厚度是否超过了冲头所允许的范围。
4、硬度是如何影响模具材料耐磨性的!
一般来说，模具材料的硬度越高，耐磨性也越好，如用于冷挤压成形的塑料模具材料，为了提高其耐磨性，往往在冷挤压成形后一般都进行渗碳和淬火、回火等处理，使其表面硬度可达58～62HRC。
耐磨性与硬度呈现正比关系，当当冲击载荷大时，耐磨性往往还要受到强度和韧性的影响，此时硬度并不是越高越好，而是存在一个合适的硬度范围，硬度超过一定值后，耐磨性反而下降。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。强韧性：模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。
相同材质、相同硬度的模具材料，耐磨性还与模具材料纯净度有关。纯净度越高，模具耐磨性越好。模具钢大王吴德剑告诉你，影响模具材料硬度的因素有3个：1）模具材料含碳量高低；含碳量越高，硬度越高。
5、模具的损耗原因
模具结构设计问题，冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。
制作模具的材料强度不足，冲裁间隙不合适，操作人员误操作等，都可能造成模具的损坏。选用制造注塑模具零件的材料不适应工作条件要求，造成 模具工作一段时间后变形、腐蚀或严重磨损。
从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效事故约占40％以上。模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。锻造工艺，这是模具工作零件制造过程中的重要环节。
模具损坏的原因是模具加工材料与模具的摩擦而导致的，模具的材料的硬度尽管很高，但是也禁不住长时间、高频次的与工件的反复摩擦。人们日常做饭用的菜刀刃口在用了一段时间后也会由于磨损而失去锋利的刃口。
注塑模具损坏的原因一般有：制作模具的材料硬度不够高，由于润滑不好而拉毛、拉伤。或者由于模具使用的时间长了，模具因磨损而造成的尺寸超差，或者由于脱模不利而使得模具顶杆顶板弯曲变形。
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