放心模具钢材怎么选择厚度（模具用钢）
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1、凸模固定板厚度怎样确定
大型模具，工作部分的最小厚度一般不得低于40mm， 如果采用镶块结构，底板（支撑座）部分的厚度也不得薄于40mm，当然大型模具还要考虑立筋的位置与厚度。
垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取3～10mm，凸模固定板和垫板的轮廓形状及尺寸均已标准化，可根据上述尺寸确定原则从相应标准中选取。
冷冲模固定板与凹模的厚度有国家标准，可以查阅有关模具的设计手册。凸模与凹模的配合间隙，一般要根据所冲压的材料和材料的厚度，以及设计对产品的具体要求来确定。整个冲裁件断面质量包括塌角带、光亮带、断裂带、毛刺。
如果所冲压的材料的厚度在3mm以上的，凸模固定板的厚度为22～25mm，凹模的厚度为22～25m，卸料板的厚度为10mm。以上所冲压的产品的直径一般不大于100mm。如果超过100mm，各个板料的厚度还应该增加厚度，以增加强度。
你给的尺寸没有标注公差，不知道应该按照何种精度等级来计算尺寸。如果按照最粗级来计算，凸模的尺寸可以取4mm，凸模与凹模的冲裁间隙按照0mm料厚的13%来设置。双边冲裁间隙取0.39mm，凹模的尺寸取79mm。
2、模具设计时固定板、卸料板等板厚该如何设计?
垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取3～10mm，凸模固定板和垫板的轮廓形状及尺寸均已标准化，可根据上述尺寸确定原则从相应标准中选取。
因此，固定板的厚度20MM就足够了，如果冲压材料厚3MM以上，担心固定板变形可加到25MM就足够了。在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。
分析零件工艺性。毛坯排样方案及材料利用利率计算。冲载力及压力中心计算。选择压力设备。模具总体构造的设计。主要零件的设计。
3、如何确定注塑成型模具中的厚度?
给你说一说一般结构，个例除外：首先产品从分型线一分为二，分型线上部型腔部分，存在于A板中，我们暂且称之为cavity，分型线下部型芯部分，存在于B板中，我们称之为Core。
这个东西一般都是根据你产品的要求来的，还有材料，比如说注塑压力大小，你就要考虑模具的结构。
以内R半径86mm为分界尺寸，大于此尺寸塑件的型腔按照刚度来计算，小于此尺寸的塑件的型腔按照强度来计算。
模具板厚是指模具中需要加工出所需零件的那一部分的板材厚度，在模具设计过程中，模具板厚由所需零件的结构特点、材料硬度、模具制造精度等多种因素综合决定。
4、国家钢板厚度正负差国家标准
法律分析：钢板厚度一般允许偏差在正负10%以内，钢板按厚度分，薄钢板毫米（最薄0.2毫米），厚钢板4~60毫米，特厚钢板60~115毫米。
钢板厚度一般允许偏差在正负2毫米 钢板按厚度分，薄钢板4毫米（最薄0.2毫米），厚钢板4~60毫米，特厚钢板60~115毫米。钢板分热轧的和冷轧的。薄板的宽度为500~1500毫米；厚的宽度为600~3000毫米。
法律分析：标准化外径允许偏差 D1 ±5%，最小±0.75 mm D2 ±0%。最小±0.50 mm D3 ±0.75%．最小±0.30 mm D4 ±0.50%。
现行中国国家标准中规定压力容器用低合金钢钢板一般厚度负偏差为-0.3mm，碳钢为-0.8mm，高合金钢热轧厚钢板厚度负偏差为-0.3mm，高合金钢热轧钢板及钢带则随钢板厚度和精度等级有所不同，但最高不大于-0.3mm。
根据中华人民共和国国家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、 外形、重量及允许偏差》12mm合格厚度的正公差为：0.8 0.03*12=16mm，负公差为：0.4 0.03*12=0.76mm，即在124～116mm均符合12mm的合格要求。
5、五金模具的模板厚度如何决定?
模架AB板相加的厚度，一般要比模具AB扳的厚度少一个毫米，至于模架AB板单块具体要多高，要看模具的结构来定。
模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。
材料厚度的5%左右（单边），铜，铝要小一点取3%左右（单边），材料厚度越厚，材料材质越软冲裁间隙越小。冲孔模，间隙放在凹模板上，尺寸加大单边材料厚度的5%左右。落料模，间隙放在凸模上，尺寸减小单边材料厚度的5%左右。
模具的大小根据其长度来定义。模板厚度的设计标准：模板厚度根据具体情况确定，为了节约资源，所在模板采用最小化原则，此板厚标准是基于此原则由经验丰富的设计师根据标准件及模具结构制定。所以尽可能采用标准板厚。
五金模具设计确认，一般按下面几方面进行：一．品质方面：⒈ 充分了解把握产品的机能。2．产品图中是否有勉强的形状，平行度，尺寸公差。3．确认毛刺方向，材质，材料厚度。4．进行材料方向的研讨。
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